PMMA – Plexiglass


Il PMMA, polimetilmetacrilato di metile, o più comunemente vetro acrilico o plexiglass, è un materiale termoplastico rigido che spesso viene impiegato come materiale alternativo al vetro, per la sua leggerezza e resistenza alla scheggiatura. Per questo motivo viene spesso anche denominato “vetro acrilico”.
Nel settore sono in pochi a chiamarlo Polimetilmetacrilato, anche a causa della complessità della parola, nella maggior parte dei casi viene identificato con il nome di Plexiglas o Plexiglass, ma potreste averne sentito parlare come Metacrilato o con uno dei seguenti nomi commerciali:
Plexiglas, Acridite, Quinn cast, Polivar, Altuglas, Setacryl/Madreperla, Plazit, Irpen, Astari, Deglas, Lucite, Oroglas, Perclax, Perspex, Resart, Vitroflex e Trespex.
Perché negli ultimi anni c’è stata un’impennata dei consumi di plexiglas? Il motivo è facilmente spiegabile, si presta bene ai più svariati campi di applicazione grazie alla facilità di lavorazione, alle spiccate proprietà di trasparenza, resistenza e leggerezza.

I nostri prodotti in PMMA (plexiglass)

Quanto è Trasparente?
TRASMETTE E RIFLETTE LA LUCE MEGLIO DEL VETRO!

Per comprendere meglio questa peculiarità del prodotto, possiamo fornire alcuni numeri indicativi:
• Trasmissione luminosa del PMMA: 92%
• Trasmissione luminosa del vetro: 80%- 90%
• Trasmissione luminosa del policarbonato: 83%-87%

Quanto è Resistente?
FORSE LA DOMANDA PIU’ CORRETTA E’ A COSA E’ RESISTENTE?

Sicuramente il plexiglass è notevolmente più resistente alla rottura del vetro, può considerarsi quasi infrangibile.
E’ una materia plastica estremamente versatile, si può produrre con altre caratteristiche specifiche che ne esaltano le resistenze; come ad esempio la trasmissione di calore, i raggi UV, le intemperie o la maggior parte degli acidi.

Chi utilizza il PMMA?
CHIUNQUE REALIZZA!

Chiunque progetta soluzioni prima o poi incrocerà il plexiglass nella propria vita. Le sue eccezionali caratteristiche rendono questo materiale molto amato dai progettisti, architetti, artigiani e industriali per i più svariati campi di applicazione. Edilizia, Industria, Artigianato, Pubblicità, Fotografia, Trasporti, Medicina e Illuminazione sono i settori maggiormente proiettati verso l’utilizzo di questo materiale.
A volte neanche lo sappiamo, ma incontriamo PMMA ovunque, i settori dell’industria, dei trasporti, e dell’edilizia ne sono pieni. Ma un esempio di cosa si produce in plexiglass potrebbe chiarire le idee.
Luci, targhe, insegne luminose, display , espositori, semafori, finestre, coperture, serre, piatti, bicchieri, oggettistica varia, elementi di arredo e design, lampadari, prodotti medicali, display cellulari, lenti, mobili, parabrezza per motocicli, nautica, barriere antirumore stradali e ferroviarie, acquari.
Ci fermiamo qui ma potremmo continuare.

Quanto è leggero?
MENO DELLA METÀ DEL VETRO!

La densità del plexiglass è di 1,19 g/cm3 contro i circa 2,5 g/cm3 del vetro.
A parità di spessore è possibile riscontrare fino al 50% del peso in meno, rispetto al vetro. Questa caratteristica lo rende indispensabile per tutti gli utilizzi dove la componente peso incide sulla fattibilità del prodotto; non a caso è altamente utilizzato in aeronautica ed edilizia.

Come si lavora il PMMA?
MEGLIO DELLA SEMPLICE PLASTICA, PIÙ VERSATILE DEL LEGNO!

La lavorabilità rappresenta un altro fiore all’occhiello del PMMA. Può essere lavorato meccanicamente, tagliato a laser, fresato, curvato a caldo, lucidato, incollato, termoformato, forato, inciso e serigrafato secondo i più svariati procedimenti industriali, artigianali o artistici.

Meglio colato o estruso?
DIPENDE !!

Nel PMMA colato la materia prima liquida viene colata, portata a temperatura e raffreddata tra due cristalli, assumendo così la forma finale di lastra. Questo processo produttivo fa si che il colato sia il plexiglas per eccellenza, il prodotto tra i due che meglio si piega, taglia, fora, incide, fresa, termoforma, incolla e lavora meccanicamente. Nel pmma estruso i granuli di polimero vengono fatti passare in appositi estrusori che, riscaldandoli prima e calandrandoli in fase di raffreddamento, producono le lastre. Questa diversa metodologia di produzione, consente di realizzare lastre più precise nello spessore che lo rendono maggiormente fruibile per le lavorazioni ad incastro.
E’ possibile forarlo, tagliarlo, termoformarlo, incollarlo, ma in questi casi è necessaria una maggiore esperienza dell’operatore.